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Découvrez la fabrication d’une miniature chez Siku

La conception d’une voiture miniature, c’est un travail de longue haleine, qui s’avère particulièrement coûteux en développement. Le plus cher, ce n’est pas la production en elle-même, mais bien les machines, outils et moules qui permettent cela. Sur Facebook, le fabricant allemand Siku a présenté des photos de sa chaîne d’assemblage. C’est l’occasion d’aborder cette question avec des visuels sympathiques. Nous pourrons donc découvrir ces différentes étapes et découvrir, au passage, des photos de l’usine Siku. Ces photos ont été prises au siège de l’entreprise, à Lüdenscheid, en Allemagne. Pour certaines productions, l’assemblage peut être effectué en Pologne ou en Chine. Les photographies présentées dans cet article proviennent donc de Siku.

L’idée : l’étape clé où il ne faut pas se tromper

Dans un premier temps, il faut trouver une idée de modèle réduit. Cela peut-être une voiture de police, en s’inspirant de celles que l’on croise sur les routes, mais dans une taille plus petite. Le directeur des produits de Siku soumet alors le projet à son équipe. Cette idée peut alors évoluer et être suivie en production ou non. C’est une tâche plutôt compliquée car il convient de déterminer s’il faut produire un nouveau moule ou bien partir sur une base existante. Forcément, cette seconde option est bien moins onéreuse, elle est donc plus souvent retenue. C’est pour cette raison que l’on trouve parfois des entorses au réel, comme des BMW Série 5 de police française alors que ce modèle n’a jamais existé à l’échelle 1.

Cette étape est aussi l’occasion de penser aux premières contraintes. Si c’est un nouveau moule, il faut trouver le meilleur équilibre entre la qualité du rendu et le prix de revient. L’épaisseur de carrosserie doit être juste, ni trop épaisse ni pas assez. Il faut aussi se mettre dans la peau d’un enfant qui pourrait très bien se servir du modèle réduit comme d’un projectile, le mettre dans sa bouche ou marcher dessus. La question de l’emballage est aussi à élucider puisqu’il faut penser au conditionnement et à la solidité de la boîte. Tout cela est donc un parcours assez long, qui se fait sur papier ou dans la tête avant de passer sur ordinateur pour passer à la concrétisation.

La CAO : l’étape indispensable pour tout prévoir

Ensuite, il y a la phase de CAO, pour conception assistée par ordinateur. Celle-ci vise à modéliser en 3 dimensions le futur modèle. On pourrait penser qu’un scan 3D du modèle à l’échelle 1 pourrait suffire mais il n’en est rien. La miniaturisation nécessite de faire quelques choix esthétiques. Prenons un exemple. Imaginons que les fixations des rétroviseurs d’une voiture, à l’échelle 1, ont un diamètre de 5 centimètres. Pour un modèle réduit à l’échelle 1/64 comme chez Siku, cela reviendrait à avoir des rétroviseurs tenus par une patte de seulement 0,7 millimètres. C’est purement infaisable. De nombreux éléments sont donc redessinés en tenant compte des contraintes du modèle réduit. On évite également les petites pièces qui pourraient se détacher.

Comme on peut le voir, les ouvrants sont également dessinés à part, avec leur propre système de fixation. Les vitres sont d’un seul bloc, ce qui améliore la rigidité d’ensemble, tout comme l’intérieur. Cette étape cruciale doit donc prendre en compte toutes les contraintes de l’industrialisation. Les fichiers numériques doivent être spécifiques pour chacune des machines qui vont devoir intervenir. C’est donc particulièrement complexe que de développer un nouveau modèle. C’est pour cette raison que les fabricants éditent souvent plusieurs livrées ou couleurs de chaque modèle : cela rentabilise aussi bien les moules que le coût de recherche et développement.

La conception des éléments de carrosserie

Il faut ensuite réaliser la carrosserie. Chez Siku, c’est du métal qui est employé car c’est bon marché et suffisamment résistant. Pour cela, des lingots de zinc de 10 kg sont fondus à 450° afin de pouvoir être injectés dans différents moules qui reprennent les formes des futurs modèles réduits. C’est relativement rapide et cela permet de réaliser un grand nombre de carrosseries en très peu de temps. Mais avant cela, il a fallu concevoir le moule en lui-même et ça, c’est particulièrement onéreux et long car le moindre défaut de ce moule peut impacter des milliers de modèles réduits par la suite !

Sur un modèle réduit Siku, il y a des parties en plastique, comme l’intérieur et le vitrage. Cette fois, cela fonctionne toujours avec un système de moule sauf que ce sont des granulés de plastique qui sont injectés puis refroidis. Les pièces en métal comme en plastique sont alors stockés en vue de leur utilisation prochaine. Tout cela nécessite bien sûr des machines très complexes et techniques, avec des calibrages au dixième de millimètre. Vous comprenez sans doute mieux pourquoi il est indispensable de rentabiliser certains moules ! Notez que pour les modèles réduits en résine, le processus est totalement différent. J’en reparlerais un petit peu plus tard. Suivons le processus de montage chez Siku.

La mise en peinture des éléments

Les carrosseries en zinc injecté sont placées sur des crochets. Ces derniers sont fixés sur des rails, accrochés au plafond. Ils peuvent donc être déplacés assez facilement jusqu’à la cabine de peinture, pour optimiser le temps. Ces rails disposent d’une charge magnétique qui va faciliter l’accroche de la peinture. Celle-ci est chauffée à 120° avant d’être projetée uniformément sur les carrosseries. L’adhérence est maximale, ce qui permet aux miniatures de limiter les stigmates en cas de choc, en évitant les écaillements. En toute logique, plusieurs modèles différents passent en peinture les uns après les autres car certaines couleurs sont récurrentes, comme le blanc ou encore le rouge. Certaines pièces en plastique peuvent nécessiter de la peinture mais il s’agit généralement d’un polymère teinté dans la masse, ce qui économise une étape.

Cependant, il peut arriver que des modèles nécessitent l’application de décoration… Dans les faits, c’est l’intégralité des modèles réduits qui nécessitent cela ! Cela rajoute donc une étape dans le processus. Mais vous allez voir, tout a été prévu chez Siku et différents procédés permettent de peaufiner chaque modèle réduit !

La tampographie : des décorations personnalisés

Chez Siku, bon nombre de modèles ne peuvent pas être vendus tels quels. En effet, chaque modèle dispose d’éléments qui doivent être ajoutés. Cela peut concerner un logo sur le capot, des sigles à l’arrière, des montants de porte en noir ou plus généralement une décoration. Par exemple, pour une voiture de police, on trouvera généralement des bandes et différents marquages. Pour appliquer tout cela, le procédé employé est celui de la tampographie. Les carrosseries sont récupérées par des bras mécaniques qui vont venir les placer dans des supports. Ensuite, différents tampons mous avec une forme prédéfinie viennent chercher de l’encre puis sont appliqués avec précision sur les modèles réduits, alignés. Plusieurs tampons peuvent donc se succéder. Par ailleurs, des lasers viennent s’assurer que tout est effectué avec précision.

Cette étape peut donc être assez longue et particulièrement technique. Un vernis peut ensuite être appliqué afin de garantir une parfaite tenue dans le temps. À cette étape, notre miniature commence déjà à ressembler très fortement au modèle que l’on trouve dans les magasins de jouets. Mais il manque encore un composant essentiel à tout véhicule routier : des roues. Cela tombe bien, Siku n’est pas en reste sur la question !

L’application et le choix des roues

Ensuite, il y a le choix des roues. Ces dernières sont reliées par un axe central et sont produites massivement avant d’être stockées dans d’immenses tambours qui en contiennent près de 6 000. Chez Siku, les roues sont standardisées et sont utilisées sur différents modèles. Il y a donc des jantes de voitures de sport, d’autres pour des voitures plus classiques, des roues d’utilitaires et d’autres de poids lourds. C’est un moyen de rationaliser la production. Les matériaux employés évitent l’ingestion, par des enfants, des roues.

Les roues sont alors simplement posées sur le châssis. C’est lorsque la miniature sera « fermée » et scellée que les essieux tiendront de manière fixe, tout en permettant la rotation des roues. Lors de la conception d’un modèle, il faut donc aussi définir quel modèle de roue sera utilisé afin de gérer ensuite les différents stocks. Par ailleurs, ces essieux doivent pouvoir résister et ne pas se déformer…

L’assemblage : un travail manuel… ou pas !

Maintenant que les pièces sont préparées, il faut encore les assembler ! D’une manière générale, cela représente entre 5 et 20 pièces en fonction des modèles. Cet assemblage peut être réalisé à la main ou effectué à l’aide de machines. La dernière étape consiste à sceller la miniature afin qu’elle ne puisse pas être ouverte par les enfants.

Certaines étapes ne pouvant être automatisées, elles demeurent réalisées à la main. C’est donc un travail assez répétitif mais parfois nécessaire pour accomplir ce que la machine ne peut pas. Cela apporte aussi une touche d’artisanat.

Le contrôle : la sécurité avant tout

Cette étape consiste à s’assurer que chaque modèle n’a pas de défaut, dans son assemblage ou dans sa décoration. Pour cela, des modèles sont prélevés et passent des tests impitoyables. Dans le cas du Volkswagen Multivan de police, celui-ci a été lesté de 500 grammes et a roulé pendant 100 heures sur un tapis roulant afin de d’assurer que les roues pouvaient supporter et que rien ne se brise. Mais c’est loin d’être les tests les plus impitoyables !

Les parties mobiles sont levées et abaissées 20 000 fois. Pour la direction, c’est le même nombre d’alternances qui sont réalisées. Ainsi, cela permet de mettre en lumière tout défaut de conception qui pourrait se manifester à moyen et surtout long terme. Cela permet à Siku de limiter les retours en SAV et donc d’éviter de perdre de l’argent par la suite. Tout le monde y gagne donc ! Et notamment les parents qui peuvent offrir à leurs parents des jouets parfaitement sécurisants et endurants.

Le conditionnement : un aspect important

Vient ensuite un moment important, l’emballage du modèle. Chez Siku, il y en a plusieurs sortes, dont des boîtes pour les modèles plus gros. Pour les modèles réduits 3 inches, c’est généralement un blister qui est employé. Siku a rapidement mis en place un système permettant de ne pas utiliser de colle. L’ensemble est composé d’un masque en plastique transparent et d’un dos en carton qui contient une encoche pour le rayonnage.

L’objectif de cet emballage est également de sécuriser le transport afin d’éviter les casses sur les modèles réduits. L’impact écologique de ces emballages n’est malheureusement pas neutre, d’autant plus que la majorité doivent finir à la poubelle. Espérons qu’un jour, un emballage plus vertueux voit le jour tout en assurant les contraintes nécessaires.

Enfin, la dernière étape est le conditionnement puis l’acheminement des modèles dans les différents points de vente. Vous l’aurez compris, c’est donc un parcours plutôt complexe, avec de nombreuses problématiques à élucider. La prochaine fois que vous achèterez un modèle réduit Siku, pensez à toutes ces différentes étapes par lesquelles il est passé !

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Thomas Drouart

J'ai fondé PDLV à 13 ans, c'était il y a... Pas mal de temps déjà ! Ma passion pour l'automobile n'a fait que s'intensifier. Depuis, ce blog a prospéré et nous permet de vivre notre passion à 100%. Mon pêché mignon ? Les Fiat Panda 100HP, les Porsche 911 type G et les brochettes bœuf-fromage. Je m'intéresse à tout ce qui roule, même si mon allergie au diesel me rapproche bien souvent du pistolet vert.

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